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摘要：傳送模的結構與連續模有較大不同，傳送模應用于尺寸較大、工位不多的汽車結構件的連續沖壓成形，由與工步數目相等的獨立子模具構成，子模具結構具有中小型沖壓模具的特點，模架結構具有大型沖壓模具的特點。

分析某汽車結構件的沖壓工藝，確定了沖壓工藝方案，應用AUTOFORM軟件對沖壓工藝方案進行了有限元數值模擬，以分析沖壓工藝方案的可行性，并在此基礎上設計出一副6工位連續沖壓成形的傳送模；比較深入地研究了汽車結構件傳送模設計的關鍵技術。生產試驗表明，該傳送模設計合理、工作可靠、生產效率高，能夠滿足該汽車結構件的大批量生產要求。

關鍵詞：汽車結構件；連續沖壓；傳送模；連續模；AUTOFORM

多工位連續沖壓技術就是使用壓力機、多工位配在公共模架上組成整套模具。在使用的毛坯上，連連續模等設備，將加工零件所需的多個沖壓工序分續模的毛坯采用條料，傳送模的毛坯則是采用單件板配在多工位連續模的多個工位上，每個工位完成一料，因此，傳送模要與機械手配合使用，機械手用于定的工序，條料經過所有工位完成零件的沖壓加將毛坯從前一個工位送到后一個工位。

在毛坯的定位工.。在實際生產中，連續沖壓成形可采用連續模上，連續模一般以側刃和導正銷配合實現條料送進的或傳送模。粗、精定位或采用送料機送料粗定位、導正銷精定傳送模與連續模有較大不同。在結構上，連續模位，傳送模通常采用毛坯的外形或內形定位。

是具有多個工位的一套模具，傳送模則是由多套獨立目前，鮮有關于傳送模結構設計的論述。本文的單工位模組成這些單工位模按工步順序排列，裝以某汽車結構件為研究對象，對其沖壓工藝進行了分析，應用AUTOFOR M軟件對其連續沖壓成形進行了有限元數值模擬；在此基礎上，設計出一副6工位傳送模深入分析了傳送模的結構特點。最后通過試驗驗證了有限元數值模擬的可靠性和準確性以及傳送模結構設計的合理性。

l 沖壓工藝設計

1．1 產品工藝性分析

產品沖壓工藝性分析是指根據產品的形狀特點分析產品需要采用哪沖壓工序成形，其形狀是否滿足該沖壓工序的要求；根據產品的尺寸精度、形位精度、表面質量要求分析陔沖壓工序是否能夠達到要求；產品足否存在不合理的結構或過高的精度要求。

根據客戶提供的三維圖，某汽車結構件的結構如圖l所示，材料為低合金高強度鋼SP121BQ，材料厚度為1mm。

編輯

根據產品的結構特點，產品中部凸起部位需要通過拉延工序得到，產品外形輪廓需要通過修邊工序得到，產品周邊的豎起部位需要通過彎曲、翻邊工序得到，產品表面的孔需要通過沖孔工序得到，其中沖兩個斜孔需要用到斜楔機構。因此，產品需要通過修邊、拉延、彎曲、翻邊、沖孔等工序來完成沖壓成形。

為了滿足產品的尺寸和外觀要求，如何合理地劃分工序，采取有效的手段保證產品質量，避免在成形中出現起皺和破裂缺陷，是工藝沒計的難點和重點。

1.2 沖壓工藝方案設計

汽車結構件的沖壓工藝順序一般是：落料、拉延、修邊、翻邊、整形、沖孔。本結構件的沖壓工藝方案設計為：毛坯采用矩形板料，因此不需要落料工序；首先安排沖中間凸起部位的拉延工序；其次安排修邊工序；然后安排彎曲、翻邊等工序；最后安排沖孔工序。

汽車結構件的形狀和尺寸決定其工藝性，前面的工序要為后面的修邊、翻邊等工序創造有利條件，如為修邊工序預先沖。工藝孔、工藝缺口等，絕大多數的汽車結構件采用一次拉延成形。拉延以后的工序僅儀是確定工步數和工序順序。后續工序要注意定位基準的一致性或定位基準的轉換，上道工序要為下道工序創造必要的條件。

編輯

首先安排沖中間凸起部位的拉延工序，其目的是以后各工序以中間凸起部位作為定位基準。產品外緣的修邊工序放在彎曲、翻邊工序的前面還是后面考慮到產品外緣為三維空問曲線，修邊工序放在彎曲、翻邊工序的后面會使模具結構變得很復雜，模具的體積也會增大，增加模具成本；另外，考慮到產品對外緣尺寸要求不高，可通過精確設計毛坯外形滿足產品要求。網此，修邊工序放在彎曲、翻邊工序的前面，彎曲、翻邊后不再修邊。

沖孔工序安排在最后是考慮到各孔之間有相互位置精度要求以及防止產品在成形時引起孔的變形。根據工序分析可知，要完成成形，需要設計一副6工位的傳送模來完成沖壓成形。各工位的_丁序內容為：(1)拉延；(2)修邊；(3)彎曲、翻邊；(4)彎曲；(5)沖斜孔、沖槽；(6)沖孔。

2 多工位連續沖壓有限元數值模擬

CAE軟件使模具設計由傳統的經驗設計向非經驗設計轉變，可對成形工序進行分析和優化。本結構件采用AUTOFOR M軟件進行有限元數值模擬。在實際生產中模擬連續沖壓成形的過程町采用單工位多工序或多工位多工序的方法。由于傳送模采用單件板料，故采用單工位多工序的方法。在對該結構件的沖壓成形工序建立有限元模型的基礎上，對前4個工序進行了板料沖壓成形的單工位多工序數值模擬，模擬結果如下。

(1)工位1(拉延)

一般情況下，對于形狀比較簡單的汽車結構件，采用矩形毛坯；對于形狀復雜的汽車結構件，則采用落料或局部切角的毛坯。本結構件采用矩形毛坯。拉延后最初設計形狀如圖2所示，壓料型面為平面，經AUTOFORM數值模擬發現拉延時會起皺。起皺是由于該部位成形時變形不充分引起的，通過改變該部他毛坯形狀和尺寸以增大該部位的變形，以及在起皺邪位兩端設計拉延筋可以增大附加拉力、降低應力，并使拉力均勻，從而達到防止起皺的作用、修改后的最終設計形狀如圖3所爪，沒有出現起皺觀象

編輯

利用UG建立如圖4a所示的有限元模，第11 (拉延)的模擬結果如圖4b所示。由圖4b可知，經拉延后，中部凸起部位變形充分，左側凸起部位還有拉深潛力，凸起部位外圍4個部位材料厚度增加，有起皺產生。

編輯

來源：劉慶東，夏琴香

(1．廣州工程技術職業學院機電工程系，廣東廣州510075；2．華南理工大學機械與汽車工程學院，廣東廣州510640)

《鍛壓技術》第41卷第10期

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